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    • 专利摘要:
    Eine Vorrichtung zum Einbringen von Kunststoffmasse in einen zwischen zwei Formplatten (1, 2) eines Spitzgusswerkzeugs ausgebildeten Formhohlraum (15) weist einen Heißkanal (20) auf, welcher in einer ersten Formplatte (2) des Werkzeugs integriert ist. Ein Sperrschieber (25), der in der ersten Formplatte (2) mündungsseitig des Heißkanals angeordnet ist, weist einen Durchtrittskanal (26) auf. Austrittsseitig des Durchtrittskanals (26) ist in der ersten Formplatte (2) ein Angusskanal (27) vorgesehen, welcher in einen Randbereich des Formhohlraums mündet. Der in der ersten Formplatte (2) verschieblich angeordnete Sperrschieber (25) verbindet in einer ersten Sperrschieber-Position den Heißkanal (20) mit dem Angusskanal (27) über den Durchtrittskanal (26) und veschließt in einer zweiten Sperrschieber-Position den Heißkanal (20) gegenüber dem Angusskanal (27).
    公开号:DE102004002012A1
    申请号:DE200410002012
    申请日:2004-01-14
    公开日:2005-08-11
    发明作者:Franz Josef Summerer
    申请人:Franz Josef Summerer；
    IPC主号:B29C45-00
    专利说明:
    [0001] DieErfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Einbringenvon Kunststoffmasse in einen zwischen zwei Formplatten eines Spitzgusswerkzeugsausgebildeten Formhohlraum zur Herstellung flächiger Kunststoffteile.
    [0002] ZurHerstellung von Kunststoff-Formteilen werden in der Kunststoffverarbeitungbekannte Spritzguss- und Prägeverfahreneingesetzt. HerkömmlicheSpritzgussverfahren ohne Prägetechnik werdeninsbesondere fürdie Herstellung von kleineren Spritzgießteilen verwendet, bei welchenkurze Fließwegeauftreten und mit moderaten Spritzdrücken gearbeitet werden kann.Beim herkömmlichen Spritzgussverfahrenwird die Kunststoffmasse in einen zwischen zwei geschlossenen Formplattenausgebildeten Formhohlraum eingespritzt und verfestigt sich dort.Prägeverfahrenunterscheiden sich von herkömmlichenSpritzgussverfahren dadurch, dass der Einspritz- und/oder Verfestigungsvorgangunter Ausführungeiner Formplattenbewegung durchgeführt wird. D.h., die Kunststoffmassewird in einen vorvergrößerten (d.h.noch nicht vollständiggeschlossenen) Formhohlraum eingespritzt und anschließend unterAusführungeiner Werkzeugbewegung in Dickenrichtung verpresst. Insbesonderebei der Herstellung von großflächigen Formteilenmit geringen Wandstärken,z.B. Verscheibungen fürKraftfahrzeuge, ist die (aufwändigere)Prägetechnikbevorzugt oder gegebenenfalls sogar zwingend erforderlich, da nurauf diese Weise eine Erniedrigung der bei großflächigen Formteilen erforderlichenhohen Spritzdrückeerreicht werden kann. Verspannungen bzw. Verzug im Spritzgießteil, welcheinfolge hoher Spritzdrückeauftreten, könnendurch die Prägetechnikvermieden werden.
    [0003] Eineweitere Schwierigkeit, die bei der Herstellung großflächiger Kunststoffteilezu überwinden ist,betrifft die Problematik der Kunststoffzuführung. In vielen Fällen isteine randseitige Zuführungder Kunststoffmasse erforderlich, um ein Formteil mit optisch einwandfreienOberflächen(ohne störendeAngussstellen) zu erzielen.
    [0004] DasStandardverfahren zum seitlichen Anspritzen von Formteilen mit geringerWandstärkeist der sogenannte Filmanguss. Bei diesem Verfahren erfolgt dieAnspritzung seitlich außerhalbdes Formhohlraums. Zwischen dem Anspritzpunkt und einem als Angussverlängerungausgebildeten Randbereich des Formhohlraums ist eine sogenannteFilmplatte vorgesehen, in welcher Angusskanäle eingearbeitet sind, diesich ausgehend vom Anspritzpunkt über die Filmplatte verteilenund die Filmplatte überdie gesamte Breite des Formhohlraums an diesen anbinden. Nach demErkalten der Kunststoffmasse wird das Formteil aus dem geöffnetenWerkzeug entnommen, wobei die überdie Filmplatte zugeführteKunststoffmasse als Angusskaltkanäle integral am Formteil angeformtsind.
    [0005] Durchdie Verwendung einer Filmplatte wird eine funktionstechnisch einwandfreieKunststoffzuführungrealisiert, nachteilig ist jedoch, dass nach der Fertigung des TeilszusätzlicheArbeitsschritte erforderlich sind. Insbesondere muss die Angussverlängerungmit den Angusskaltkanälenvon dem Formteil abgetrennt werden und das Formteil anschließend (aufgrundder beim Abtrennen auftretenden Verschmutzung) vor der Weiterbehandlung(z.B. Beschichtung der Oberflächen)einer gründlichenReinigung unterzogen werden. Nachteilig ist ferner der durch dieAbtrennung der Angussverlängerungauftretende Materialverlust.
    [0006] Alsalternatives Verfahren zum Filmanguss ist die Direkteinspritzungbekannt. Bei der Direkteinspritzung erfolgt das Einspritzen derKunststoffmasse übereine Nadelventil-Düsedirekt in den Formhohlraum. Die Nadelventil-Düse muss in un mittelbarer Nähe des Formhohlraumsangebracht sein und stets (d.h. auch während der Abkühlphasenzum Verfestigen des Formteils) auf einer Temperatur oberhalb der Verfestigungstemperaturgehalten werden, damit im Bereich des Nadelventils die Kunststoffmassenicht aushärtetund das Ventil blockiert. Der Hauptvorteil der Direkteinspritzungmittels eines Nadelventils besteht darin, dass die beim Filmanguss-Standardverfahrenerforderliche Angussabtrennung sowie die damit verbundenen Materialmehrkostenentfallen. Allerdings treten eine Reihe von Schwierigkeiten auf,die dieses Verfahren insbesondere bei der Herstellung von transparentenflächigenFormteilen problematisch erscheinen lassen: Da das Nadelventildurchgängigauf einer Temperatur von etwa 300°C(oberhalb der Verfestigungstemperatur des Kunststoffes) gehaltenwerden muss, kommt es im Bereich zwischen der Nadel und der Nadelführung zueiner Verkohlung von Kunststoffmasse. Dadurch wird während desFüllungsvorgangs verkohlterKunststoff in das Formteil eingebracht, wodurch sich in dem Formteilstörendeschwarze Punkte ergeben. Dies ist insbesondere bei transparenten Formteilen(Verscheibungen) nachteilig.
    [0007] Einweiteres beim Nadelverschluss auftretendes Problem besteht darin,dass um die Nadel eine Hülleaus Kunststoff entsteht, welche beim Füllvorgang ebenfalls in dasFormteil gelangt. Dieser Kunststoffschlauch vermischt sich nichtmehr vollständigmit dem flüssigenKunststoff und kann als Schliere bzw. optischer Defekt im Endproduktin Erscheinung treten.
    [0008] Einweiterer Nachteil bei Verwendung eines Nadelventils besteht darin,dass es eine flexible Formgebung der in den Formhohlraum mündenden Angussöffnung erschwert.Die Formgebung der Angussöffnungist bei der Herstellung von großflächigen Formteilenmit geringer Wandstärkevon großerBedeutung, da die Wandstärkedes zu fertigenden Formteils die maximal zulässige Dimensionierung der Angussöffnung ineiner Querschnittdimension limitiert. Wird die maximale Dimensio nierungder Angussöffnung überschritten,bewirkt dies Einfall, d.h. eine muldenartige Verformung auf derder AngussöffnunggegenüberliegendenAußenhautdes Formteils.
    [0009] Fernertritt bei einer randseitigen Direkteinspritzung das Problem auf,dass füreine gute Verteilung der eingespritzten Kunststoffmasse über die Querdimension(d.h. entlang des Randes, an welchem die Einspritzung vorgenommenwird) gesorgt werden muss.
    [0010] DerErfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine für die Herstellung von großflächigen Formteilen geeigneteVorrichtung zum Einbringen von Kunststoffmasse in einen Formhohlraumzu schaffen, welche die bei einer Direkteinspritzung mit einem Nadelventilauftretenden Schwierigkeiten umgeht. Insbesondere soll die Vorrichtungzur Herstellung von dünnwandigen,transparenten Formteilen geeignet sein, und die Nachteile des bekanntenFilmangusses sollen zumindest weitgehend vermieden werden. Die Erfindungzielt ferner darauf ab, ein Verfahren mit den vorstehend genanntenEigenschaften anzugeben.
    [0011] Dieder Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung wird durch dieMerkmale der Ansprüche 1und 13 gelöst.Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sindin den Unteransprüchenangegeben.
    [0012] NachAnspruch 1 ist in eine erste Formplatte des Werkzeugs ein Heißkanal integriert.Ein Sperrschieber ist in der ersten Formplatte mündungsseitig des Heißkanalsangeordnet und weist einen Durchtrittskanal auf. Austrittseitigdes Durchtrittskanals ist in der ersten Formplatte ein Angusskanalvorgesehen, welcher in einen Randbereich des Formhohlraums oderin einen an den Formhohlraum angebundenen Anspritz-Vorhohlraum mündet. Dabeiist der Sperrschieber verschieblich in der ersten Formplatte angeordnet,derart, dass in einer ersten Sperrschieber-Position der Durchtrittskanalden Heißkanalmit dem Angusskanal verbindet und in einer zweiten Sperrschieber- Position der Sperrschieberden Heißkanalgegenüberdem Angusskanal verschließt.
    [0013] Einwesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Sperrschieber-Verschlusses im vergleich zumNadelverschluss besteht darin, dass der Sperrschieber beim Abkühlvorgangnicht auf den hohen Temperaturen (etwa 300°C) gehalten werden muss, daein Aushärtenvon Kunststoffmasse innerhalb des Durchtrittskanals im Sperrschieberunproblematisch ist, da der im Durchtrittskanal ausgehärtete Kunststoffrestbeim Verschließendes Heißkanalsdurch Verschieben des Sperrschiebers in die zweite Sperrschieber-Positionaus dem Zuführungswegfür den Kunststoffentfernt wird. Die vergleichsweise niedrigere Temperatur des Sperrschiebersbeugt der Gefahr einer Verkohlung der Kunststoffmasse vor. Da derim Durchtrittskanal befindliche zumindest teilweise erhärtete Kunststoffrestnicht in den Formhohlraum gelangt, wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtungauch die Gefahr einer Schlierenbildung im Produkt, welche durchdas Einbringen von bereits teilweise erhärteten Kunststoffbestandteilenin den Formhohlraum hervorgerufen wird, sicher ausgeschlossen.
    [0014] Vorzugsweiseist der Randbereich des Formhohlraums als Füllkanal gestaltet, der miteiner gegenüberder Wanddicke des flächigenKunststoffteils erhöhtenKanaltiefe ausgeführtist oder von einem Barriereabschnitt mit reduziertem Wandabstandvom übrigenFormhohlraum abgegrenzt ist. Aufgrund des höheren Fließquerschnitts im vertieftenRandbereich bzw. durch die vom Barriereabschnitt bewirkte Fließwiderstandserhöhung breitetsich beim Einspritzvorgang die Kunststoffmasse mit einem geringeren Fließwiderstandim Füllkanal,d.h. überden Randbereich des Formhohlraums, aus. Dadurch wird gewährleistet,dass überdie gesamte Breite des Formhohlraums verteilt Kunststoffmasse zurVerfügung steht.
    [0015] Insbesonderedann, wenn der Angusskanal in den Randbereich des Formhohlraums(und nicht in den vorgelagerten Anspritz-Vorhohlraum) mündet (Fall der Direkteinspritzung),reduziert sich nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtungder Querschnitt des Durchtrittskanals zumindest in einer erstenDimension (die senkrecht zur Durchtrittskanalachse orientiert ist)von seinem dem Heißkanalzugewandten Eintrittsbereich zu seinem Austrittsbereich. Dadurchwird erreicht, dass überdie Längedes Durchtrittskanals eine geometrische Anpassung an die erforderlicheMündungsform desAngusskanals realisiert wird. Durch die Reduzierung des Querschnittsdes Durchtrittskanals in der (ersten) Dimension, welche vorzugsweisequer zu dem Verlauf des Randbereichs des Formhohlraums orientiertist, kann bei der Herstellung von dünnwandigen KunststoffteilenEinfall im Bereich der Kunststoffzuführung vermieden werden.
    [0016] Vorzugsweiseist der Querschnitt des Durchtrittskanals in einer sich senkrechtzur ersten Dimension erstreckenden zweiten Querschnittdimension (welchedann vorzugsweise parallel zu dem Verlauf des Randbereichs orientiertist) mindestens um den Faktor 1,5, insbesondere um mehr als denFaktor 3 größer alsin der ersten Dimension. Je nach der Wandstärke des zu fertigenden Formteilsdarf die erste Dimension eine bestimmte Größe nicht überschreiten, um Einfall sicherzu vermeiden. Vorzugsweise ist die erste Dimension aus diesem Grundkleiner als 4 mm, insbesondere kleiner als 3 mm.
    [0017] Vorzugsweiseist das Werkzeug füreinen Prägeprozess,insbesondere füreinen Klappprägeprozessmit einer sich im wesentlichen parallel dem Randbereich des Formhohlraumserstreckenden Klappachse ausgelegt. Durch das von dem mit KunststoffbefülltenRandbereich ausgehende Klappprägenwird die Verdrängungvon Kunststoff entlang der Längserstreckungdes zu fertigenden Formteils unterstützt. Ferner kann mit einemniedrigeren Anspritzdruck gearbeitet werden, wodurch der Gefahreiner Spannungsbildung im zu fertigenden Formteil oder im Extremfalleiner unvollständigenBefüllungdes Formhohlraums entgegengewirkt wird.
    [0018] BeimKlappprägenkann die Klappachse benachbart zu dem Randbereich verlaufen. Einebesonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung kennzeichnet sichjedoch dadurch, dass die Klappachse zwischen der Mündung desAngusskanals und der anspritzfernen Seite des Spritzgusswerkzeugs,insbesondere zwischen dem als Füllkanal ausgebildetenRandbereich und der anspritzfernen Seite des Spitzgusswerkzeugsverläuft.Dadurch wird erreicht, dass der Formhohlraum zwischen dem Randbereichund der Klappachsenlinie vor und während dem Einspritzen verkleinertist und sich während desPrägeprozessesvergrößert. Dadurchwird die Gefahr von Quellfluss (eine frontseitig beginnende Verfestigungder eingespritzten Kunststoffmasse bereits während der Ausbreitung im Formhohlraum) verringert.Sofern ein randseitig verlaufender Füllkanal vorhanden ist, wirddurch diese Maßnahmedarüberhinaus eine effektivere Befüllungdes Füllkanals ermöglicht.
    [0019] Wiebereits erwähnt,muss der in dem Durchtrittskanal verbleibende Kunststoffrest vordem nächstenFüllvorgangentfernt werden. Vorzugsweise ist hierfür in der ersten Formplatteein Ausstoßkanal vorgesehen,durch welchen der in dem Durchtrittskanal verbleibende Kunststoffrestausgeworfen werden kann, wenn der Sperrschieber aus der ersten Positionheraus verschoben ist.
    [0020] Indiesem Fall kennzeichnet sich eine vorteilhafte Weiterbildung derErfindung dadurch, dass in der zweiten Formplatte gegenüberliegenddem Ausstoßkanalein mechanischer Auswerfer angeordnet ist, der ausgelegt ist, denim Durchtrittskanal verbliebenen Kunststoffrest aus dem Durchtrittskanalin den Ausstoßkanalzu stoßen.
    [0021] Vorzugsweisehandelt es sich bei dem flächigenKunststoffteil um eine transparente Kunststoffscheibe, wie sie beispielswei sein Kraftfahrzeugen Verwendung finden kann. Die mit der vorliegenden Erfindungerreichten Vorteile sind bei der Herstellung einer transparentenKunststoffscheibe von besonders großer Bedeutung, da bereits geringfügige optischeBeeinträchtigungen(Schlierenbildung, Schwärzungen)bei der Herstellung transparenter Produkte nicht mehr hingenommenwerden können.
    [0022] DieErfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahmeauf die Zeichnungen beschrieben; in diesen zeigt:
    [0023] 1 eineschematische Schnittdarstellung eines Spritzgusswerkzeugs zur Herstellungflächiger Kunststoffteileim geschlossenen Zustand;
    [0024] 2 eineEinzelheit des in 1 dargestellten Werkzeugs inSchnittdarstellung zur Erläuterungder erfindungsgemäßen Vorrichtungzum Einbringen von Kunststoffmasse in den Formhohlraum;
    [0025] 3 diein 2 dargestellte Einzelheit in Schnittdarstellungnach einem Verschieben des Sperrschiebers;
    [0026] 4 diein 3 dargestellte Einzelheit in Schnittdarstellungbeim Auswerfen eines Kunststoffrestes aus dem Durchtrittskanal imSperrschieber;
    [0027] 5 eineVariante des in den 2 bis 4 gezeigtenSperrschieberverschlusses;
    [0028] 6 diein 1 dargestellte Formkernplatte in Draufsicht;
    [0029] 7 eineEinzelheit aus 6 in Draufsicht;
    [0030] 8 eineSchnittdarstellung des in 1 dargestelltenSpritzgusswerkzeugs im geöffneten Zustand;
    [0031] 9 eineSchnittdarstellung des in den 1 und 8 gezeigtenSpritzgusswerkzeugs bei sich berührendenFormplatten unmittelbar vor der Durchführung des Klappprägeprozesses;und
    [0032] 10 eineschematische Schnittdarstellung eines Spritzgusswerkzeuges zur Durchführung einesKlappprägeprozessesmit einer zwischen dem Füllkanalund der anspritzfernen Seite des Werkzeugs verlaufenden Klappachse.
    [0033] Zumbesseren Verständnisder Erfindung wird zunächstin beispielhafter Weise ein Spritzgusswerkzeug beschrieben, in welchemdie vorliegende Erfindung zur Anwendung kommt. Dabei sind erfindungswesentlicheEinzelheiten erst in den 2 bis 7 erkennbar.
    [0034] DasSpritzgusswerkzeug weist eine erste Formplatte 2 und einezweite Formplatte 1 auf, welche in 1 im geschlossenenZustand dargestellt sind. Die zweite Formplatte 1 ist alsMatrizenformplatte ausgebildet, während die erste Formplatte 2 alsKernformplatte realisiert ist. In der Matrizenformplatte 1 isteine Aussparung 3 mit einer vorgegebenen dreidimensionalenForm vorgesehen. Die Formkernplatte 2 weist an ihrer stirnseitigenFlächeeinen Formkern 4 auf, dessen äußere Formgebung an die Formder Aussparung 3 in der Matrizenformplatte 1 angepasstist.
    [0035] Inder ersten Formplatte 2, gemäß 1 also inder Formkernplatte, ist im Randbereich des Formkerns 4 eineKunststoffzuführungseinheit 5 vorgesehen.Die Kunststoffzuführungseinheit 5 mündet ineinen Formhohlraum (Kavität) 15,welcher zwischen dem Formkern 4 und der Aussparung 3 ausgebildetist. Genauer weist eine stirnseitige Begrenzungswand 13 derAussparung 3 zu einer stirnseitigen Begrenzungswand 14 desFormkerns 4 einen vorbestimmten Abstand auf, wodurch der Formhohlraum(Kavität) 15 gebildetwird. Die Form des Formhohlraums 15 (zuzüglich einerggf. vorhandenen Anspritzerweiterung) definiert die Form des mittelsdes Spritzvorgangs herzustellenden Formteils. Dessen Wandstärke wirddurch den vorbestimmten Abstand zwischen dem Formkern 4 undder Aussparung 3 bestimmt. An den Formhohlraum 15 schließt sichder Tauchkantenspalt 11 an, der durch eine matrizenseitigeTauchkante 16 und eine kernseitige Tauchkante 17 begrenztwird. Die Tauchkante hältdie Kunststoffmasse vom Austritt über den Formhohlraum 15 ab. DieKunststoffzuführungseinheit 5 dientdazu, beim BefüllvorgangflüssigeKunststoffmasse in den Formhohlraum 15 einzuleiten.
    [0036] Eswird darauf hingewiesen, dass die Kunststoffzuführungseinheit 5 sowieauch der Einsatz 21 mit Sperrschieber 25 anstattin der Formkernplatte 2 auch in der Matrizenformplatte 1 ausgeführt seinkönnen.
    [0037] Rückseitigder zweiten Formplatte 1 ist eine Basisplatte 7 vorgesehen,deren Funktion später nochnäher erläutert wird.Im Betrieb ist das in 1 dargestellte Werkzeug zwischenden Aufspannplatten einer nicht dargestellten Spritzgießmaschineeingespannt. Im geschlossenen Zustand des Werkzeugs (siehe 1) üben dieAufspannplatten der Spritzgießmaschineeine Zuhaltekraft auf das Werkzeug aus, welche verhindert, dasssich das Werkzeug beim Befüllvorgangdurch den Druck der in den Formhohlraum 15 eingepresstenKunststoffmasse öffnet.
    [0038] Die 2 bis 4 zeigenden in 1 durch eine gestrichelte Linie umrandeten AbschnittA in größerem Detail,wobei erfindungswesentliche Einzelheiten, die in 1 nichtdargestellt sind, in den 2 bis 4 erkennbarsind.
    [0039] Diein 1 in schematischer Weise gezeigte Kunststoffzuführungseinheit 5 umfassteinen sogenannten Heißkanal 20 miteiner zentralen Heißkanalbohrung 23, über welcheflüssigerKunststoff von einer Kunststoffquelle (nicht dargestellt) in Richtungzu dem Formhohlraum 15 geleitet wird. Der Heißkanal 20 wirdim Spritzgießbetriebstets auf einer Temperatur gehalten, die oberhalb der Verfestigungstemperaturder Kunststoffmasse liegt. Dadurch wird gewährleistet, dass Kunststoffmassein dem Heißkanal 20 stetsin flüssigerForm vorliegt. Der Heißkanal 20 befindetsich vorzugsweise in einem Einsatz 21, welcher zu Wartungszweckenaustauschbar in die Formkernplatte 2 eingesetzt ist.
    [0040] AmEnde 22 des Heißkanals 20 setztsich die Heißkanalbohrung 23 vorzugsweise über einegeringe Distanz in dem Einsatz 21 fort. Die Heißkanalbohrung 23 mündet ineine im Einsatz 21 eingearbeitete Nut 24 (siehe 3),in welcher ein Sperrschieber 25 verschieblich geführt aufgenommenist. Der Sperrschieber 25 ist im hier gezeigten Beispielin einer Ebene senkrecht zu der Heißkanalbohrung 23 orientiertund kann in Richtung des Pfeils P aus der in 1 gezeigtenPosition aus der Nut 24 herausgezogen werden.
    [0041] DerSperrschieber 25 weist einen Durchtrittskanal 26 auf,welcher in der in 2 gezeigten Öffnungsposition des Sperrschiebers 25 andie Heißkanalbohrung 23 anschließt. An dervom Heißkanal 20 abgewandtenSeite des Sperrschiebers 25 befindet sich ein Angusskanal 27,welcher koaxial mit der Heißkanalbohrung 23 unddem Durchtrittskanal 26 (bei der in 2 gezeigten Öffnungspositiondes Sperrschiebers 25) ist. Somit kann in 2 Kunststoffmassedurch den Heißkanal 20 über denDurchtrittskanal 26 im Sperrschieber 25 und denAngusskanal 27 im Einsatz 21 in den Formhohlraum 15 gedrückt werden.
    [0042] DerFormhohlraum 15 weist in seinem an die Tauchkante 11 angrenzendenRandbereich einen vergrößerten WandabstandW auf. Dieser wird in dem gezeigten Beispiel durch einen Füllkanal 28 realisiert,welcher in Form einer stufenförmigenVertiefung des Einsatzes 21 innerhalb der Formkernplatte 2 realisiertist. Der Füllkanal 28 mussnach Außen nichtdurch den Tauchspalt 11 begrenzt sein, sondern kann innicht dargestellter Weise auch als randnah verlaufende, nutenförmige Vertiefungausgeführt sein.Der Angusskanal 27 mündetin den Füllkanal 28.
    [0043] Esist auch möglich,den Füllkanal 28 durch einenam Formkern 4 der Formkernplatte 2 angeformten,parallel zu dem Tauchkantenspalt 11 verlaufenden, erhabenenBarrierestreifen (nicht dargestellt) vom übrigen Formhohlraum 15 abzugrenzen.In diesem Fall kann die Kanaltiefe W des Füllkanals 28 gleichoder gegebenenfalls sogar kleiner als die Basiswandstärke deszu fertigenden Formteils (d.h. der Wandabstand im Formhohlraum 15 ausserhalbdes Füllkanals 28)sein. Der Füllkanal 28 kannferner auch durch eine Kombination einer Vertiefung und eines Barrierestreifensrealisiert bzw. definiert sein.
    [0044] DerDurchtrittskanal 26 im Sperrschieber 25 ist inder in 2 gezeigten Schnittdarstellung von seiner demHeißkanal 20 zugewandtenSeite zum Angusskanal 27 hin verjüngt ausgeführt. Dadurch wird eine Dimensionsverminderungdes Fließquerschnittsfür dieKunststoffmasse in einer Querschnittsrichtung realisiert. Es wäre konstruktivauch möglich,die Verjüngungin der Heißkanaldüse vorzunehmen,jedoch könntedies die Prozesssicherheit beeinträchtigen.
    [0045] Eswird darauf hingewiesen, dass der Wandabstand W im Bereich des Füllkanals 28 die maximaleDimension D der Mündungsöffnung des Angusskanals 27 limitiert.Je kleiner die Wandstärke W,desto kleiner muss die Dimension D des Angusskanals 27 bleiben,um Einfall im herzustellenden Formteil zu vermeiden.
    [0046] Benachbartdem Heißkanal 20 istin dem formkernseitigen Einsatz 21 ein Ausstoßkanal 29 vorgesehen.Gegenüberliegendund in axialer Ausrichtung zu dem Ausstoßkanal 29 erstrecktsich in der Matrizenformplatte 1 eine Bohrung 30,in welcher ein mechanischer Auswerfer 31 verschieblichgeführtist.
    [0047] Nachdem späternoch näherbeschriebenen Befüllendes Formhohlraumes 15 mit flüssiger Kunststoffmasse mussder Heißkanal 20 verschlossen werden.Zu diesem Zweck wird der Sperrschieber 25 in die in 3 dargestelltePosition (Schließposition) verschoben.Dadurch wird einerseits der Heißkanal 20 durchden Sperrschieber 25 verschlossen und andererseits eininnerhalb des Durchtrittskanals 26 befindlicher Kunststoffrest 32 über die Öffnung desAusstoßkanals 29 befördert. DieVerschiebung kann in zwei Phasen erfolgen, d.h. der Sperrschieber 25 wird zunächst ineine Zwischenstellung gebracht, in welcher der Heißkanal 20 bereitsverschlossen ist, der Kunststoffrest 32 sich jedoch nochnicht überdem Ausstoßkanal 29 befindet.Diese "Parkstellung" dient zur Aushärtung desKunststoffrestes 32. Wie in 4 gezeigt,wird der Kunststoffrest 32 nun mittels einer Bewegung desmechanischen Auswerfers 31 in den Ausstoßkanal 29 gestoßen unddurch Blasluft, welche übereine zentrale Blasluftbohrung 33 durch den Auswerfer 31 hindurchgeblasen wird, durch den Ausstoßkanal 29 hindurchaus dem Werkzeug hinaus befördert(siehe 4).
    [0048] 5 zeigteine Variante der in den 2 bis 4 gezeigtenKunststoffzuführungseinheit 5. DerDurchtrittskanal 26 weist an seiner dem Heißkanal 20 zugewandten Öffnung einengrößeren Durchmesserals die Heißkanalbohrung 23 auf.In der Öffnungspositionsind die Mittenachsen des Durchtrittskanals 26 und derHeißkanalbohrung 23 zueinander versetztangeordnet, so dass die aus der Heißkanalbohrung 23 austretendeKunststoffmasse gegen eine Prallwand 36 im Durchtrittskanal 26 strömt und an dieserumgelenkt wird. Dadurch wird eine Freistrahlbildung verhindert.Aufgrund der unterschiedlichen Dimensionierung der Heißkanalbohrung 23 unddes Durchtrittskanals 26 ist im Durchtrittskanal 26 ferner einekammerartige Aufnahmekapazität 37 ausgebildet,die zur Aufnahme von Verschmutzungen und Kaltmaterial dient undverhindert, dass solche unerwünschtenBestandteile in den Formhohlraum 15 gelangen.
    [0049] Nachder 6 kann der Formkern 4 und damit das herzustellendeFormteil (z.B. transparente Kunststoffscheibe) beispielsweise einenäherungsweiserechteckige Form aufweisen. Der Füllkanal 28 erstrecktsich im wesentlichen parallel zur Klappachse (deren Lage später nochnäher erläutert wird)und vorzugsweise entlang der kürzerenBreitseite des Formteils. Die nicht sichtbare, durch gestrichelteLinien eingezeichnete Kunststoffzuführungseinheit 5 ist vorzugsweisein der Längsmittedes Füllkanals 28 angeordnet,so dass die Fließwegezu beiden Enden des Füllkanals 28 gleichlang sind. Der in Draufsicht ebenfalls nicht sichtbare, gestricheltgezeichnete Sperrschieber 25 ist sowohl in seiner Öffnungs-als auch in seiner Schließpositiondargestellt.
    [0050] Die ÖffnungsweiteL der Mündungdes Angusskanals 27, fürdie keine Dimensionsbeschränkungbesteht, ist zweckmäßigerweisein Richtung des Randverlaufs (d.h. in Richtung des Füllkanals 28) orientiert.In dieser Richtung kann die Mündungsöffnung desAngusskanals 27 also wesentlich größer als in der Dimension Dgestaltet werden. Eine Dimensionsreduzierung innerhalb des Durchtrittskanals 26 istnur in einer Richtung erforderlich (siehe 7, in welcherdie ÖffnungsweiteL des Angusskanals 27 dem Durchmesser der Heißkanalbohrung 23 entspricht).
    [0051] Beträgt der WandabstandW im Bereich des Füllkanals 28 z.B.4 mm, ist die Dimension D auf etwa 3 mm limitiert. Die DimensionL kann jedoch um ein Mehrfaches größer sein und z.B. 10 mm (entspricht demDurchmesser der Heißkanalbohrung 23)betragen und gegebenenfalls bis auf 30 mm erweitert werden. Es wirddarauf hingewiesen, dass die vorstehenden Größenangaben beispielhaft sindund in der Praxis je nach den auftretenden Geometrien variieren können.
    [0052] Fernerwird darauf hingewiesen, dass der Füllkanal 28 nicht zwingenderforderlich ist und insbesondere dann, wenn das zu fertigende Formteil einegegenüberseiner Längerelativ ge ringe Breite aufweist, eventuell entfallen kann. Fernerkann eine aus herstellungstechnischer Sicht günstige Vergrößerung desWandabstands W im Randbereich des Formteils auch durch ein Schrägflächenkonturerreicht werden, welche am fertigen Produkt weniger auffällig istals die durch den Füllkanal 28 bewirkte Stufenausbildung(oder auch der durch einen kanalförmigen Füllkanal bewirkte randnah verlaufende leistenförmige Vorsprung).
    [0053] Esist auch möglich,auf die in den 2 bis 7 dargestellteDirekteinspritzung (die Kunststoffmasse wird direkt in den das Formteildefinierenden Formhohlraum eingebracht) zu verzichten und statt dessen – in nichtdargestellter Weise – einenan den Formhohlraum 15 angebundenen Anspritz-Vorhohlraumvorzusehen, in welchen der Angusskanal 27 mündet. DieserAnspritz-Vorhohlraum kann als eine über den Formteilrand vorstehendeAnspritzerweiterung des Formhohlraums 15 gestaltet seinund muss später – genausowie der im Stand der Technik bekannte Filmanguss – vom Formteilabgetrennt werden. Anders als die Kanäle der Filmplatte beim Filmangussist der Anspritz-Vorhohlraum jedoch nicht über die gesamte Breite, sondernnur übereinen Teilbreitenbereich mit einem weniger als hälftigen Mass (z.B. 40 mm) bezogenauf die Breite des Formhohlraums 15 an diesen angebunden,so dass der Aufwand fürAbtrennung und Mehrmaterial gering bleibt.
    [0054] Anhandder 8 und 9 wird ein bevorzugter Fertigungsablaufzur Herstellung des Formteils nähererläutert.In 8 ist das Werkzeug im geöffneten Zustand dargestellt.Die zweite Formplatte 1 ist gegenüber der ersten Formplatte 2 umeinen Winkel, z.B. im Bereich von 0° bis 30°, geneigt. Diese Neigung wirddadurch bewirkt, dass die zweite Formplatte 1 drehbar gelagertist und auf der der Kunststoffzuführungseinheit 5 gegenüberliegendenSeite mit einer mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder durcheine Feder erzeugten Aufstellkraft beaufschlagt ist. In der 8 istdiese Aufstellkraft durch einen Kraftpfeil 6 angedeutet.Auf der dem Angriffs punkt der Aufstellkraft entfernten Seite wirddie zweite Formplatte 1 an der Basisplatte 7 gehalten.Die zweite Formplatte 1 wird dadurch im geöffnetenZustand der Vorrichtung gegenüberder ersten Formplatte 2 derart geneigt, dass der Abstandzwischen den beiden Formplatten 1 und 2 in demjenigenRandbereich des Formkerns 4 bzw. der Aussparung 3,in dem die Kunststoffzuführungseinheit 5 angeordnet ist,am geringsten ist. Die erste Formplatte 2 und die Basisplatte 7 stehensich währenddes gesamten Herstellungsprozesses weitgehend parallel gegenüber.
    [0055] DieBasisplatte 7 wird nun mittels der nicht dargestelltenAufspannplatte einer Spritzgießmaschinein Richtung des Pfeils 8 relativ zu der zweiten Formplatte 2 verfahren.In 9 ist das Werkzeug in einem Verfahrensstadiumgezeigt, in welchem eine formkernseitige Anschlagfläche 9,die unmittelbar an den Formkern 4 der Formkernplatte 2 angrenzt,mit einer matrizenseitigen Anschlagfläche 10, die unmittelbaran die Aussparung 3 der Matrizenformplatte 1 angrenzt,in Berührunggelangt ist. Ein weiteres Verfahren der Basisplatte 7 inRichtung der ersten Formplatte 2 führt dann zu einer Klappbewegungder zweiten Formplatte 1. Die Drehachse für die Klappbewegungder zweiten Formplatte 1 wird in diesem Beispiel durcheine entsprechende konstruktive Ausgestaltung des Werkzeugs im anspritznahenBereich des Tauchkantenspalts 11 festgelegt. Die Begriffeanspritznah bzw. anspritzfern beziehen sich auf die Entfernung zurKunststoffzuführungseinheit 5.
    [0056] Über in Formvon Kugelabschnitten ausgebildete Ausgleichselemente 12 werdenpunktuell auftretende Druckkräfteauf Flächenverteilt. Die Lagerung der zweiten Formplatte 1 an derBasisplatte 7 wird übereine Achsführungen 18 vorgenommen.Aus Gründender Vereinfachung ist in den 8 und 9 lediglicheine Achsführung 18 dargestellt,im Normalfall sind jedoch zwei Achsführungen 18, welchesich jeweils seitlich des Werkzeugs erstrecken, vorgesehen. DieAchsführung 18 weisteine in 8 teilweise verdeckte Wellenaufnahme 19 inForm eines Langlochs auf. Durch das Langloch 19 erstreckt sicheine in 8 durch die zweite Formplatte 1 verdeckteWelle, welche fest mit der zweiten Formplatte 1 verbundenist. Abhängigvon der Klappbewegung der zweiten Formplatte 1 wird dieWelle mit zunehmendem Schließgraddes Werkzeugs von dem der Basisplatte 7 entfernten Endedes Langlochs 19 zum der Basisplatte 7 nahen Endedes Langlochs 19 bewegt.
    [0057] DerEinspritzvorgang beginnt bereits während der in 9 gezeigtenSchließphasedes Werkzeugs. Durch die Schließbewegungwird die in den Füllkanal 28 fließende Kunststoffmassein Richtung der Längserstreckungdes Formhohlraumes 15 verdrängt. Aufgrund des durch denKlappvorgang vergrößerten Fließquerschnittskann mit niedrigeren Einspritzdrückengearbeitet werden. Durch das Klappen wird ein vollständiger unddruckarmer Befüllungsvorgangdes Formhohlraumes 15 unterstützt.
    [0058] 10 zeigteine Variante des in den 1, 8 und 9 dargestelltenSpitzgusswerkzeugs, bei welcher die Klappachse 34 (dieunter einem Abstand B zum Tauchkantenspalt 11 angeordnetist) zwischen dem als Füllkanal 28 ausgebildetenRandbereich und der anspritzfernen Seite des Werkzeugs angeordnetist. Unterschiedlich zu dem in den 1, 8 und 9 dargestelltenWerkzeug ist ferner, dass die Kernformplatte 2 (nicht dieMatrizenformplatte 1) eine Klappbewegung vollzieht. DieKunststoffzuführungseinheit 5 ist(wie in den 1, 8 und 9)in der Kernformplatte 2 ausgebildet.
    [0059] 10 zeigtdie Kernformplatte 2 in zwei Stellungen: Die durchgezogeneLinie zeigt eine Klappstellung mit gegeneinander geneigten Formplatten 1, 2,die gestrichelte Linie zeigt das vollständig geschlossene Werkzeugmit parallelen Formplatten 1, 2. Da sich die Klappachse 34 vonder Kunststoffzuführungseinheit 5 ausgesehen in Richtung der Klappöffnungbefindet ("innenliegende" Klappachse), istder Wandabstand W' imBereich des Füllkanals 28 vorund währenddes Einspritzens von Kunststoffmasse kleiner als der WandabstandW nach Abschluss des Prägeprozesses.Vorteilhaft ist diese Lage der Klappachse 34 insbesonderein solchen Fällen,in denen aus konstruktiven, optischen oder herstellungstechnischenGründeneine Wandstärkenerhöhung (durchdie Stufen bzw. Schrägfläche) am zufertigenden Formteil im Bereich des Füllkanals 28 nur gering(z.B. nicht mehr als 20%) ausfallen darf. In diesen Fällen kannbei einer "außenliegenden" Klappachse (d.h.einer Klappachse, die wie in den 1, 8 und 9 dargestelltvon der Kunststoffzuführungseinheit 5 ausgesehen in Richtung zur benachbarten Außenseite des Werkzeugs angeordnetist) durch die Stufe bzw. Schrägfläche 35 zwischendem Füllkanal 28 unddem weiteren Formteilverlauf nur ein relativ geringer Effekt (geringeErniedrigung des Fließwiderstandsverhältnissesfür dieAusbreitung der Kunststoffmasse in Richtung der Formteilbreite (d.h.im Füllkanal 28)zur Ausbreitung der Kunststoffmasse in Längsrichtung des Formteils)erzielt werden. Bei der in 10 gezeigtenGeometrie mit "innenliegender" Klappachse ist derEffekt größer, da beimBefüllendas Verhältnisdes Wandabstands W' imFüllkanal 28 zumWandabstand Ws überder Stufe 35 größer istals bei einer "außenliegenden" Klappachse. Dieserleichtert den Befüllungsvorgangdes Randbereichs 28, was bei der Direkteinspritzung sowieauch der Anspritzung mit Angusserweiterung von wesentlicher Bedeutungsein kann.
    [0060] Auchwenn kein Füllkanalim Randbereich vorhanden ist (d.h. das fertige Formteil eine einheitlicheWandstärkeaufweist), bietet eine "innenliegende" Klappachse 34 Vorteile,und zwar in Bezug auf die Vermeidung von Quellfluss: Beim Klappprägespritzensteigt die Gefahr von Quellfluss mit wachsendem Wandabstand, d.h.in Öffnungsrichtung (Längsrichtung)der in Klappstellung befindlichen Formplatten 1, 2.Bei einer "innenliegenden" Klappachse 34 wirdanders als bei einer "außenliegenden" Klappachse beimBefüllvorgangder der Basiswandstärkeentsprechende Wandabstand zwischen den Formplatten 1, 2 erstbei der Klappachse 34, also unter dem vorgegebenen AbstandB von der Tauchkante 11, erreicht. Bis zur Klappachse 34 wirddie mit einem Wandabstand kleiner als die Basiswandstärke befüllt. Dadurchliegen geometrisch günstigereVoraussetzungen fürdie Vermeidung von Quellfluss bei der Herstellung von flächigen Kunststoffteileneiner gegebenen Basiswandstärkevor, wodurch größere Formteillängen erreichbarsind.
    [0061] DieHerstellung des Formteils kann auch mittels eines Parallel-Prägeverfahrenserfolgen, wobei dann der durch die Klappbewegung erzielte Vorteil entfällt. Schließlich istes prinzipiell auch denkbar, ein herkömmliches Spritzgießverfahren(ohne Werkzeugbewegung währendoder nach dem Befüllvorgang)einzusetzen, wenngleich in diesem Fall aufgrund des fehlenden NachdrucksSchwierigkeiten bei der Einhaltung einer ausreichenden Produktqualität zu erwartensind.
    [0062] NachBeendigung des Schließvorgangsund einer gewissen Verfestigung des Kunststoffes wird das Werkzeugwieder geöffnetund das fertige Formteil mittels einer nicht dargestellten Auswurfeinrichtungaus dem Werkzeug entnommen. Anschließend muss lediglich noch dieAngussrippe entfernt werden, welche die komplementäre Formdes Angusskanals 27 aufweist. Sofern eine zweite Komponenteim Randbereich angespritzt wird (dies ist bei Kfz-Verscheibungenhäufigder Fall; die angespritzte zweite Komponente wird auch als Schwarzrandbezeichnet), kann die Angussrippe stehen bleiben, da sie in derzweiten Komponente verschwindet.
    [0063] Dievorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Spitzgusswerkzeug,welches eine innenliegende Klappachse 34 aufweist, wobeidie Kunststoffzuführungseinheit 5 jedochvon grundsätzlichbeliebiger Bauweise sein kann und insbesondere nicht notwendigerweisemit dem vorstehend beschriebenen Sperrschieber-Verschluss ausgerüstet seinmuss. Sie kann beispielsweise auch mit einem Heißkanal-Nadeldüsen-Verschluß arbeiten.Die Kunststoffzuführungseinheit 5 umfasstauch hier einen Heißkanal 20,welcher in einer der Formplatte 1, 2 integriert ist und über einenAngusskanal 27, welcher in einen Randbereich 28 desFormhohlraums 15 oder in einen an den Formhohlraum 15 angebundenenAnspritz-Vorhohlraum mündet,zur Zuführungvon Kunststoffmasse in den Formhohlraum 15 vorgesehen ist.Dabei erstreckt sich die Klappachse 34 im wesentlichenparallel zu dem Randbereich des Formhohlraums 15 und verläuft zwischender Mündung desAngusskanals 27 und der anspritzfernen Seite des Spitzgusswerkzeugs.Die in der vorstehenden Beschreibung erläuterten Ausführungsbeispieleund gemachten Angaben sind (mit Ausnahme des Merkmals einer außenliegendenKlappachse sowie der vorstehenden Bemerkungen zu Parallelpräge- oder einfachenSpritzgießverfahren)mit dieser Erfindung (Spritzgusswerkzeug für Klappprägeverfahren mit "innenliegender" Klappachse) kombinierbar.Insbesondere gelten die im Zusammenhang mit 10 erläutertenVorteile einer innenliegenden Klappachse allgemein, d.h. auch ohneVorhandensein eines Sperrschieber-Verschlusses für den Heißkanal. Die Erfindung umfasstferner ein Klappprägeverfahren miteiner innenliegende Klappachse 34, bei welchem Kunststoffmassewie beschrieben währendder Werkzeugbewegung in die Kavität eingespritzt wird.
    权利要求:
    Claims (20)
    [1] Vorrichtung zum Einbringen von Kunststoffmassein einen zwischen zwei Formplatten (1, 2) einesSpritzgusswerkzeugs ausgebildeten Formhohlraum (15) zurHerstellung flächigerKunststoffteile, mit – einemHeißkanal(20), welcher in einer ersten Formplatte (2) desWerkzeugs integriert ist, – einemSperrschieber (25), der in der ersten Formplatte (2)mündungsseitigdes Heißkanals(20) angeordnet ist und einen Durchtrittskanal (26)aufweist, – einemAngusskanal (27), welcher in der ersten Formplatte (2)austrittsseitig des Durchtrittskanals (26) vorgesehen istund in einen Randbereich (28) des Formhohlraums (15)oder in einen an den Formhohlraum angebundenen Anspritz-Vorhohlraum mündet, wobeider Sperrschieber (25) verschieblich in der ersten Formplatte(2) angeordnet ist, derart, dass in einer ersten Sperrsschieber-Positionder Durchtrittskanal (26) den Heißkanal (20) mit demAngusskanal (27) verbindet und in einer zweiten Sperrschieber-Position der Sperrschieber(25) den Heißkanalgegenüberdem Angusskanal (27) verschließt.
    [2] Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass der Randbereich des Formhohlraums (15) als Füllkanal(28) gestaltet ist, der mit einer gegenüber der Wanddicke des flächigen KunststoffteilserhöhtenKanaltiefe (W) ausgeführtist oder von einem Barriereabschnitt mit reduziertem Wandabstandvom übrigenFormhohlraum (15) abgegrenzt ist.
    [3] Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,dass der Querschnitt des Durchtrittskanals (26) sich zumindestin einer ersten Dimension (D) von seinem dem Heißkanal (20) zugewandtenEintrittsbereich zu seinem Austrittsbereich reduziert.
    [4] Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,dass der Querschnitt des Durchtrittskanals (26) in einersich in Querrichtung zur ersten Dimension (D) erstreckenden zweitenDimension (L) mindestens um den Faktor 1,5, insbesondere um mehrals den Faktor 3 größer istals in der ersten Dimension (D).
    [5] Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet,dass der Querschnitt am Austrittsbereich des Durchtrittskanals (26)in der ersten Dimension (D) kleiner als 4 mm, insbesondere kleinerals 3 mm ist.
    [6] Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass der Durchtrittskanal (26) in der erstenSperrschieber-Positionaxial versetzt zum Heißkanal(20) angeordnet ist.
    [7] Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass im Durchtrittskanal (26) in der erstenSperrschieber-Position einekammerartige Aufnahmekavität(37) ausgebildet ist.
    [8] Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das Werkzeug für einen Prägeprozess, insbesondere für einenKlappprägeprozessmit einer sich im wesentlichen parallel dem Randbereich des Formhohlraums (15)erstreckenden Klappachse (34) ausgelegt ist.
    [9] Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,dass die Klappachse (34) zwischen der Mündung des Angusskanals (27)und der anspritzfernen Seite des Spritzgusswerk zeugs, insbesonderezwischen dem als Füllkanal(28) ausgebildeten Randbereich und der anspritzfernen Seitedes Spritzgusswerkzeugs, verläuft.
    [10] Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass in der ersten Formplatte (2) ein Ausstoßkanal (29)vorgesehen ist, durch welchen ein in dem Durchtrittskanal (26)verbleibender Kunststoffrest (32) ausgeworfen werden kann,wenn der Sperrschieber (25) aus der ersten Position herausgeschobenist.
    [11] Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,dass in der zweiten Formplatte (1) gegenüberliegenddem Ausstoßkanal(29) ein mechanischer Auswerfer (31) angeordnetist, der ausgelegt ist, den im Durchtrittskanal (26) verbliebenenKunststoffrest (32) aus dem Durchtrittskanal (26)in den Ausstoßkanal(29) zu stossen.
    [12] Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass es sich bei dem flächigen Kunststoffteil um einetransparente Kunststoffscheibe handelt.
    [13] Verfahren zum Einbringen von Kunststoffmasse ineinen zwischen zwei Formplatten (1, 2) eines Spritzgusswerkzeugsausgebildeten Formhohlraum (15) zur Herstellung flächiger Kunststoffteile, wobei – Kunststoff über einenHeißkanal(20) in einer ersten Formplatte (2) des Werkzeugsdurch einen Durchtrittskanal (26) eines in der ersten Formplatte(2) verschieblich angeordneten Sperrschiebers (25),der sich in einer ersten Sperrschieber-Position befindet, in einenAngusskanal (27), welcher in einen Randbereich (28)des Formhohlraums (15) oder in einen an den Formhohlraum(15) angebundenen Anspritz-Vorhohlraum mündet, eingebracht wird, undnachfolgend – derSperrschieber (25) von der ersten Sperrschieber-Position in einezweite Sperrschieber-Position verschoben wird, in welcher er denHeißkanal(20) gegenüberdem Angusskanal (27) verschließt.
    [14] Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,dass währendund/oder nach dem Einspritzen des Kunststoffes in den Formhohlraum(15) die Formplatten (1, 2) mittels einesPrägeprozesses, insbesondereeines Klappprägeprozessesmit einer im wesentlichen parallel dem Randbereich (28)verlaufenden Klappachse (34), einander angenähert werden.
    [15] Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,dass ein Klappprägeprozessmit einer zwischen dem Randbereich und der anspritzfernen Seitedes Spritzgusswerkzeugs verlaufenden Klappachse (34) durchgeführt wird.
    [16] Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet,dass der Querschnitt des Durchtrittskanals (26) sich zumindestin einer ersten Dimension (D) von seinem dem Heißkanal (20) zugewandtenEintrittsbereich zu seinem Austrittsbereich reduziert.
    [17] Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, gekennzeichnetdurch den Schritt Auswerfen des in dem Durchtrittskanal (26)verbliebenen Kunststoffrestes (32) durch einen in der erstenFormplatte (2) vorgesehenen Ausstoßkanal (29), nachdemder Sperrschieber (25) aus der ersten Position herausgeschobenwurde.
    [18] Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,dass zum Auswerfen des in dem Durchtrittskanal (25) verbliebenenKunststoffrestes (32) dieser mittels eines mechanischenAuswerfers (31), welcher in der zweiten Formplatte (1)gegenüberliegenddem Ausstoßkanal(29) angeordnet ist, aus dem Durchtrittskanal (26)ausgestoßenwird.
    [19] Spitzgusswerkzeug zur Herstellung flächiger Kunststoffteile,mit – einerdrehbar um eine Klappachse (34) gelagerten ersten Formplatte(2) und einer zweiten Formplatte (1), zwischendenen im geschlossenen Zustand des Spitzgusswerkzeugs ein Formhohlraum(15) ausgebildet ist, und – einem Heißkanal (20), welcherin einer der Formplatten (1, 2) integriert istund übereinen Angusskanal (27), welcher in einen Randbereich (28)des Formhohlraums (15) oder in einen an den Formhohlraum(15) angebundenen Anspritz-Vorhohlraum mündet, zur Zuführung vonKunststoffmasse in den Formhohlraum (15) vorgesehen ist,wobei sich die Klappachse (34) im wesentlichen parallelzu dem Randbereich (28) des Formhohlraums (15)erstreckt und zwischen der Mündungdes Angusskanals (27) und der anspritzfernen Seite desSpitzgusswerkzeugs verläuft.
    [20] Spitzgusswerkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,die Klappachse (34) zwischen dem als Füllkanal (28) ausgebildetenRandbereich und der anspritzfernen Seite des Spitzgusswerkzeugsverläuft.
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    公开号 | 公开日
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